深孔鉆的加工的鉆頭使用特點

深孔鉆的加工特點:

1、刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。

2、在鉆孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，難于輸入到切削區，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難。

3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。

4、切屑排除困難，采用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利于順利排除，防止切屑堵塞。5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量，應增加刀具內(外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。一般孔深在孔徑的5倍以上就稱為深孔,它的難度在排屑和冷卻，鉆孔深比較小的孔可以用麻花鉆,為了排屑順利,鐵屑要成為細條狀直竄出來並帶出較小的碎片,同時冷卻液容易進入。

深孔鉆的鉆頭的磨法可采用比較簡單的磨法：

1、鉆刃夾角大至130-140度以增加切屑厚並改變切屑排出的方向（切屑排出的方向是與刃口垂直）

2、修磨橫刃以減小軸向切削刀同時切削刃靠鉆芯處產生一個折角有利分屑。

3、在刃口外角倒1毫米45度角以減少磨損並提高光潔度。

4、鉆孔的轉速略低些,進刀量要取大些,這樣切屑增厚以條狀排出。

5、冷卻液的噴嘴要對著孔向里以利冷卻液進入切削區域。